尺寸偏差：模具的实际尺寸与设计尺寸存在偏差，超出了公差范围。这可能是由于加工设备的精度不足、刀具磨损、编程错误或工艺参数不合理等原因导致的。例如，在数控加工中，刀具半径补偿设置错误可能会导致加工出的模具尺寸偏大或偏小。

形位公差超差：包括模具的形状误差和位置误差超出规定范围，如平面度、直线度、垂直度、平行度等。例如，在模具的装配过程中，如果零件的垂直度超差，可能会导致模具在合模时出现间隙不均匀，影响产品的成型质量。

表面粗糙度不符合要求：模具表面粗糙度值过大，影响产品的外观质量和脱模性能。主要原因可能是切削参数选择不当、刀具磨损、加工工艺不合理或机床振动等。例如，切削速度过低或进给量过大，容易在模具表面留下明显的刀痕，增加表面粗糙度。

表面划伤和拉伤：在加工过程中，模具表面受到刀具、夹具或其他物体的划伤，或者在脱模过程中，产品与模具表面发生拉伤。这可能是由于刀具刃口不锋利、夹具设计不合理、模具表面硬度不足或脱模剂使用不当等原因引起的。

表面烧伤：在电火花加工或磨削加工等过程中，由于加工参数不当，导致模具表面局部过热，产生烧伤现象。烧伤会使模具表面硬度降低，影响模具的耐磨性和耐腐蚀性。

模具强度不足：模具在使用过程中出现变形、开裂等现象，无法承受成型过程中的压力。这可能是由于模具材料选择不当、热处理工艺不合理、模具结构设计不合理等原因导致的。例如，模具的壁厚太薄或加强筋设计不合理，会降低模具的强度和刚性。

模具装配精度差：模具的各个零件之间装配间隙不均匀、定位不准确，导致模具在合模和开模过程中出现卡顿、磨损加剧等问题。例如，导柱和导套的配合间隙过大或过小，会影响模具的开合模精度和稳定性。

脱模困难：产品在成型后难以从模具中脱出，可能是由于模具的脱模机构设计不合理、脱模斜度不足、模具表面粗糙度不符合要求或产品结构设计不合理等原因引起的。脱模困难会导致产品变形、损坏，甚至影响生产效率。